Die Technologie war in den Anfangsjahren so gestaltet, dass aus dem bezogenen Tafelmaterial zunächst in der Zuschneiderei auf einer Kreisschere Ronden geschnitten werden mußten (dabei wurde auf den optimalen Zuschnitt geachtet), die dann mit Hilfe einer Tiefziehpresse zu Hohlkörpern (bis zu 8 Zügen) geformt wurden.

Auf Drückbänken (mit Einsatz eines meißelähnlichen Drückstahles) wurden die Teile verformt. Um die notwendige Kraft aufzubringen, war es notwendig, daß die Metalldrücker in einer Art Geschirr eingespannt waren. Aufwändig gestaltete sich die Verformung von Wasserkesseln, die nur durch ein geteiltes Werkzeug möglich war. Besonders schwierig und anstrengend war die Formgebung aus Rondenmaterial. Durch die Investition mehrerer Ziehpressen und Universal-Drück- und Planier-maschinen gehörte das Metalldrücken der Vergangenheit an. Die Oberflächengestaltung erfolgte durch Schleifen (Schmirgeln mit Schmirgelpapier bzw. Schmirgelleinen). Zuvor war aber erst eine Entfettung in der Beizerei notwendig. Später wurden die Erzeugnisse außen poliert. Das geschah mit Hilfe von Polierböcken und Schleifscheiben (Schwabbelscheiben) unter Zuhilfenahme von Polierpasten. Polierte Oberflächen waren erforderlich, um die Erzeugnisse später eloxieren zu können. Das Eloxieren erfolgte in einer Eloxalanlage (Anode-Kathode-Säurebäder). Die Oberfläche wurde dabei in ihrer Struktur verändert, so daß die rauhe Oberfläche Farbpigmente der Eloxalfarbe aufnehmen konnte. Danach wurde die Oberfläche durch ein Verdichterbad geschlossen. 
Nach 1975 wurde die Oberfläche durch Emallieren bzw. Beschichten mit PTFE veredelt. 
Die Wasserkessel wurden ursprünglich mit einer Tülle versehen, die aus 2 Teilen bestand (zusammenschweißt).Die fertige Tülle wurde dann in den Wasserkessel ein geschweißt. Das geschah von mit Hilfe von Autogenschweißen, da durch die hohe Affinität von Aluminium löten nicht möglich ist. Danach wurden die Schweißnähte verschliffen. Der dabei anfallende Karbidschlamm wurde in besondere Gruben abgeleitet und als begehrtes Baumaterial durch die Bevölkerung genutzt. 1973 wurde die Produktion von Wasserkesseln rationalisiert und die verschweißte Tülle durch eine fließgepresste Tülle ersetzt, die eingesprengt wurde.

Durch die Investition der Fließpresse 1970 war es nach langwierigen Versuchen (2-3 Jahre) gelungen, größere Hohlkörper herzustellen. Diese Presse wurde bisher nur für kleine Verpackungseinheiten wie Tuben eingesetzt. Die Aluhülsen der Thermosflaschen, die früher aus mehreren Teilen bestanden (Körper gefalzt, Boden eingerollt+ Oberteil) wurden nun aus 1 Stück hergestellt. Die Kapazität betrug ca. 50 Einheiten pro Minute. Durch die Fertigung der Bremszylinder wurde die Maschinen überfordert, so daß ein schneller Verschleiß eintrat.

Die alten Isolierkannentypen waren mit einem doppelten Ausguß sowie mit gegossenem Alugriffen ausgestattet, die in der betriebseigenen Gießerei in Formen hergestellt wurden. Später wurde der doppelte Ausguß durch einen einfachen Ausguß ersetzt. Eine geänderte Formgestaltung ermöglichte die Verwendung eines Metallgriffes aus gesonderten Bandmaterial (Alulegierung).

Die Bereitstellung von Aluminium erfolgte streng nach Kontingent. Die wichtigsten Zulieferbetriebe bestanden aus dem VEB Walzwerk Hettstedt und dem VEB Walzwerk Rackwitz. Diese Lieferbetriebe konnten aber nur für die operative Versorgung benutzt. werden. Hauptlieferant war die VR Ungarn bzw. die Sowjetunion. Mit den Lieferanten in Ungarn waren nur Vertragsabschlüsse pro Quartal bzw. Halbjahr möglich, das heißt konkret, die Vertragspartner konnten sowohl am 1.1. bzw. 31.3. ansonsten auch am 30.6. liefern, ohne dass sie gegen die Verträge verstoßen haben. Mit der Sowjetunion bestand ein Lieferzyklus von 1 Jahr. Diese Handlungsweise zwang den Betrieb, beträchtliche Lagerbestände zu verwalten, um überhaupt die Voraussetzungen für die Produktion zu schaffen. Ständige operative Maßnahmen waren deshalb unumgänglich. Dazu kamen noch die hohen Kosten für die Lagerhaltung und die zusätzliche Materialbeschaffung.

Beschlagteile kamen vom VEB Preßwerk Tambach-Dietharz, Preßwerk Sonneberg, von der Fa. Trier & Dänner in Kaltennordheim, VEB Rhönglaswerk Dermbach, VEB Thermos Langewiesen, Eloxalfarbe aus der Schweiz, PTFE Email Holland, Belgien

Kooperationspartner: Metallwarenfabrik Diedorf (Häfner), fertigte Kleinteile für die Produktion, die für den Betrieb kostenungünstig (hohe Gemeinkosten) waren sowie die Fa. Schwarz Diedorf.

Der Einzugsbereich der Arbeitskräfte bezog sich vom Raum Vacha – Bad Salzugen- Stadtlengsfeld­ – Dermbach – Fischbach und Umgebung – Kaltennordheim bis nach Frankenheim und Birx. Der Transport der Beschäftigten geschah durch Vertragsbusse des VEB Kraftverkehr bzw. durch eigene Fahrzeuge.

Die Produktionsgestaltung (Produktionsplan) erfolgte nach den auf der Leipziger Frühjahrs- bzw. Herbstmesse abgeschlossenen Exportverträgen. Sonderbedarfsträger (Landwirtschaft und sonstige Abnehmer), den auf Submissionen abgeschlossenen Verträgen der einzelnen Versorgungskontore für den Bevölkerungsbedarf.

Die erforderlichen Arbeitskräfte wurden über mathematische Modelle, Zeitaufwand usw. ermittelt und mußten mit den zuständigen „Rat des Kreises“ bzw. der Bezirksplankornmission abgestimmt werden. Dabei war zu beachten, daß Arbeitskräfte nur in begrenztem Maße zur Verfügung standen.

Durch einen Ministerbeschlusses des Ministers für Allgemeinen Maschinen- und Fahrzeugbau Dr. Georgi (vormals Generaldirektor VVB EBM) mußte im Jahr 1977 die Produktion von kompletten Isolierkannen im VEB AWF eingestellt werden. Es durften nur noch Umhüllungen für Isolierkannen hergestellt werden. Damit endete ein jahrelanger Streit zwischen der Aluminium-Warenfabrik und der Glasindustrie – zugunsten der Glasindustrie. In der Vergangenheit war die Lieferung von Isolierkannengläsern immer mit der Forderung nach mehr Umhüllungen verbunden.